404 ein interaktives Tagebuch

Moin Jürgen
wenn du das ganze jetzt bei 45° Neigung nochmals machst, hast du auch die Höhe des Schwerpunktes.
Bei Verwendung von Quer- und Längsneigungsmesser und nem Minirechner kannst du dich bis auf wenige Winkelsekunden an den Grenzpunkt ranschleichen, den Baggerfahrer wird das ärgern, da du dann nienieniemehr umfällst. :mrgreen:
Jürgen-Fahlbusch schrieb:
Und die Kontrolle hat sich doch tatsächlich gelohnt
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das ist eher ein Schaden durch Demontage bei festhängenden (nicht zurückgestellten) Bremsbacken.
 
Hallo Helmut,

für den 45° Test fehlt mir derzeit leider in meiner Garage die richtige Treppe, aber ja die Höhenbestimmung läßt sich so machen und muss noch erfolgen.
Die entsprechende APP für die Nutzung der Informationen habe ich mir tatsächlich schon geschrieben. Siehe unten.

Und nein, der Schaden ist eher nicht durch eine falsche Demontage oder festhängende / nicht zurückgestellte Bremsbeläge entstanden. Zumindest seit ich den Mog habe werden die Bremstrommeln mehrfach jährlich demontiert und alles auf gut Gängigkeit geprüft. Wenn dann müsste es beim Aufschieben der Bremstrommel passiert sein, denn es ist der nach außen weisende "Flügel" geschädigt.
 

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Hallo Jürgen,
ich würde Dir gerne auch noch einen Lösungsvorschlag für Deinen Motoranschluss unterbreiten, jedoch entspricht der Lösungsweg nicht ganz Deinen Anforderungen:

Die Anschlüsse am Motorklemmbrett mit abdichten dafür ein Gehäuse bauen bzw. 3d Drucken. Anschliessend Anschlussbereich verfüllen mit
  • Giessharz wie von Dir angeführt was wohl bestens hält aber schwer zu entfernen ist.
  • Silikongel: Relicon Plus bzw. Relicon Clear was sich etwas besser entfernen lässt aber nicht so Vibrationsfest ist auf Dauer.

5-15cm hinter dem Anschlussbrett die Kabel mit Steckverbindern versehen:
  • LEMO M-Series Sperrklinkenschraubsystem 3pol. (IP68)
  • Harting HAN Modulen entsprechend zusammstellem (IP68)
  • Anderson Powerpole System und diese dann entsprechend Verschrumpfen. (Keine Schutzklasse)

Damit wäre das Motorklemmbrett abgedichtet und die Kabelverbindung schnell lösbar.
 
Hallo Thilo,

prima, dass Du Dir auch Gedanken zu meinen "Problemchen" machst. Ich muss zugeben, ich bin hier nach ein paar leider nicht erfolgreichen Vorversuchen mit "Flüssikkautschuk" noch nicht weiter gekommen.

Mein Problem ist nicht das generelle Trennen der Motoranschlußkabel vom Controller. Genauso wie am Motor kann ich die Kabel auch an der anderen Seite am Controller abschrauben. Eine zusätzliche Trennung irgendwo längs der Kabel möchte ich eigentlich nicht einbauen, denn jede zusätzliche Trennstelle bringt wieder Übergangswiderstände und Verluste.

Nein mein Problem ist wirklich die Trennstelle am Motor. Der Motor sitzt in einer selbst gebastelten Stahlkonstruktion. Diese stellt den Übergang auf den vorderen ehmaligen Motorträger und die Kupplungsglocke dar. Um den Motor auszubauen muss ich jetzt wie füher das vordere Motorlager und die Verbindung zur Kupplungsglocke lösen. Und letzteres geht wegen dämlicher Konstruktion nicht ohne die Kabel direkt an der Motoranschlußplatte zu lösen. Typischer Fall von nicht richtig zu Ende gedacht.

Jetzt suche ich eigentlich spezielle Kabelschuhe, die nicht wie üblich eine flache Anschraubfläche haben sondern die quasi zylindisch sind und in direkter Verlängerung des Kabels eine M8 Sackbohrung haben, so dass die Kabel nicht winklig vom Motor weg gehen sondern jeweils genau axial in Richtung der Motoranschlussbolzen.
 
Hallo Jürgen,
das Problem was hier gelöst werden will macht es interessant :)
Ich hatte ich ganz vergessen zu Fragen, welchen Leiterquerschnitt darf man den annehmen?

Den Kabelschuh den Du da suchst müsste ja dann damit das Kabel nicht verdrillt wird beim Auf- Abschrauben?
  • ein "freidrehendes Gelenk" haben
  • ein sehr kurzes Gewinde
  • eine andere Dreh-Verschluss Technik anstatt des Gewindebolzens

Wenn verdrillen kein Problem ist, würde ich mangels Angebot versuchen diese Hülsen herstellen zu lassen von einen Dreher. Die könnte man auf Gewindeseite mit mehr Wandstärke versehen und auf Kabelseite die Stärke der Anschlusstechnik anpassen (Löten bzw. verpressen).

Wenn der Leiterquerschnitt <=8mm^2 wäre könnte man auch versuchen das Motorklemmbrett auszutauschen und 3x Lemo M-Stecker Wasserdicht zu verbauen, deren High Power Serie endet leider bei diesen Querschnitt.
 
Hallo Thilo,

Die Kabel sind dünne 70mm² Kabel.
Natürlich wäre ein freihdrehendes Gelenk eine tolle Sache aber dies verkompliziert die Anordnung wieder deutlich.
Wie geschrieben liegt mein Augenmerk besonders auf sehr niedrigen Übergangswiderständen. Da ich die Kabel auf der anderen Seite am Controller lösen kannwäre daher dieser Verdrillschutz also nur sehr nachgeordnet.

Ja, das anfertigen entsprechender Hülsen habe ich auch schon angedacht. Die Anschlussbolzen am Motor sind M8 und haben eine Länge von 10-15mm (noch nicht nach gemessen). Das Kabel ist wie gesagt 70mm² feinädrig. Hier ist eine Verpressung gemäß üblicher Rohrkabelschuhe angebracht. Als Material für so eine Hülse wäre Kupfer meine erste Wahl. Allerdings dann nicht wie bei Kabelschuhen verzinnt. Aber auch diese Hülse müsste zum Einen sich auf die Grundfläche des Bolzen elektrisch gut leitend anlegen um nicht nur das Gewinde als übergang zu nutzen und zum Anderen aber zur gewölbten Motoranschlussplatte dicht abschließen.
 
Hall Jürgen
Jürgen-Fahlbusch schrieb:
Kabelschuhe, die nicht wie üblich eine flache Anschraubfläche haben sondern die quasi zylindisch sind und in direkter Verlängerung des Kabels eine M8 Sackbohrung haben, so dass die Kabel nicht winklig vom Motor weg gehen sondern jeweils genau axial in Richtung der Motoranschlussbolzen.
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wenn dass das einzige Problem sein sollte
man nehme einen Kupfer-6kant, eine Seite aufbohren zur Aufnahme auf den notwendigen Kabelquerschnitt und andere Seite Kernloch bogren und M8 einschneiden.
Für die Anschlussseite sollte Bohrung und Stirnfläche winklig sein. Das Ende zur Aufnahme des Kabel ist doch beim verpressen egal, Schrumpfschlauch drüber, feddisch
Kupfer 6Knt oder in der Bucht
 
Hallo Helmut,

wieder gut zurück vom Nord-Süd-Treffen?
Ja, genauso ist mein obiger Gedanke wobei ich eher zu Rundmaterial tendiere. Nur, bei dieser Lösung fehlt nach wie vor der isolierte und dichte Abschluss zur Motoranschlussplatte.
 
Hallo Jürgen
ich kenne dein Motorklemmbrett nicht konkret.
Als U-Scheibe eine dickere Scheibe mit einer eingedrehten Nut für einen O-Ring. Dabei wäre der Überstand der Planfläche am Anschlussbolzen zur Klemmbrettfläche zu berücksichtigen, eventuell als Hutform ausbilden.
6-Knt deshalb, damit du eine Schlüsselfläche hast um beim anschrauben die notwendige Vorsapannung zu erzielen,
für konkrete Vorschläge ist die Situation am Klemmbrett erforderlich.
 

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Hallo Helmut,

gleich mit technischer Zeichnung, so schön kann ich das nicht. Aber ein Bild des Motoranschlusses habe ich:

20230424_104417.JPG


Der eigentliche Kupferkontakt steht 2mm über die runde Kunststofffläche. Die Kunststofffläche nochmals ca 2mm über dem gewölbte Grundkörper. Der zu sehende 6 Kant des Anschlusses ist SW17. Der Bolzen selbst M8. Die runde Kunststoffläche hat 24mm Außendurchmesser. Die Grundfläche ist gewölbt mit einem Radius von 130mm.

Ich halte Rundmaterial für das Verpressen des Kabels für besser als einen Sechskannt. Bei entsprechenden Rohrkabelschuhen hat die Presshülse einen Außendurchmesser von 16,5mm und einen Innendurchmesser von 12mm. Dies wäre die Orientierung für mich.

Leider aber verfügt meine einfache Schraubergarage nicht über die vernünftigen Werkzeuge wie eine Drehbank oder Fräse.
 
Hallo Jürgen
Ich verrate dir jetzt einen Trick, auch den 6-Kant kann man rund abdrehen, damit eine runde Presshülse entsteht.
Ich mal das Ding heute Abend oder morgen mal aus
 
Hallo,


Jürgen-Fahlbusch schrieb:
Hallo Helmut,

als erfahrener Schrauber und Schlosser kannst Du mir bestimmt ungefähr sagen, welches Drehmoment ein normaler Schrauber mit einem gängigen Schraubendreher ohne weitere besondere Hilfsmittel aufbringt?
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kein Helmut, keine (langjährige) Erfahrung hier und auch kein Schlosser/Maschinenbauer, aber

Ich denke mit Schrauber meinst du jetzt die person und keinen Akku-.
Mein Tipp wäre jetzt, dass Firmen wie Wearja z.B.Drehmoment Schraubendreher verkaufen. Der Stärkste scheint bis 3,5Nm zu gehen, dass sollte ja dann den wahrscheinlich den Bereich darstellen, denn man normal mit so einem Schraubendreher abdeckt.

Wobei das Max Drehmoment ja dann auch noch vom Antrieb abhängen wird. Beim Schlitz wird es weniger sein als beim Torx.

Aber interessiert dich jetzt wirklich das Drehmoment am Schraubendreher, oder die Klemmkraft der Schraube am Ende?
Weil da spielen ja dann noch Faktoren, wie Steigung und Durchmesser mit.



Gruß
Sebastian
 
Hallo Sebastian,

richtig, es geht nur um die Handkraft. Allerdings ist glaube das Dein Ansatz nicht ganz ausreicht. Mit dem gezeigten Drehmomentschrauber soll ja gerade verhindert werden, dass ein zu hohes Drehmoment auf gebracht wird. Damit wären bei dem gezeigten Schraubendreher die 3,5 NM also eher eine untere Grenze, die wohl noch locker erreicht wird.
Und ja, mir geht es nur zunächst nur um das Drehmoment. Siehe meine vorhergehende Konversion mit Helmut.
 
Hallo,


du könntest das ganze ja aber mal testen, indem du eine Schraube mit dem Schraubendreher irgendwo rein drehst. Danach kannst du mit nem Drehmomentsclüssel dran gehen und dich langsam hoch drehen, bis du die Schrauber weiter drehst.
Allerdings bräuchte man dann einen Drehmomentschlüssel der relativ weit runter geht. Und mit Bitadaptern wird bestimmt auch lustig bei so nem langen Schlüssel.
Aber im Zweifel gäb's ne Antwort.


Gruß
Sebastian
 
Hallo Zusammen,

nur noch zwei Wochen bis zum ersten Wettkampf (Elbingerode/Harz). Zeit die letzten Wartungsarbeiten durchzuführen.
Diesmal muss noch der untere Dichtring an der Lenkung getauscht werden weil hier die Beschreibung "schwitzen " der Ölfeuchtigkeit nicht mehr gerecht wird.
Zum Ausbau und Zerlegen des gesamten Lenkgetriebes fehlte mir aber die Motivation, nur den Dichtring wechsel könnte auch beim verbauten Lenkgetriebe funktionieren. Das immer wieder unter den Mog kriechen und in liegender Haltung zu arbeiten soll ja die Gelenkigkeit im Alter erhalten :D
Zunächst wehrte sich die M30 SW46 Mutter ein wenig, gerade in der liegenden Positione war es nicht so einfach die nötige Kraft auf zu bringen ohne das dabei der Ringschlüssel von der schräg nach unten gerichteten Mutter abzurutschen. Aber irgendwann hat sie dann doch aufgegeben

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Um den Lenkstockhebel abzuziehen musste zunächst die Lenkung auf Anschlagrechts gedreht werden und der Querlenker auf der linken Fahrzeugseite von der Halterung am Rahmen getrennt werden. Danach ging das Abziehen mit einem Zweiarmabzieher recht einfach.

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Um die defekte Dichtung dann herauszunehmen wurde zunächst ein kleines 3mm Loch in den Rangebohrt und dies vorsichtig aufgeweitet bis ein schlankerSchenkel eines SW 7 Maulschlüssel durch die Öffnung passte und so sich die alte Dichtung einfacher heraus hebeln ließ als erwartet.

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Hallo Mogler,

wer von Euch dem Link im letzten Beitrag gefolgt ist und den Bericht gelesen hat, hat ja vielleicht schon so eine Ahnung was heute kommt. :D

Was meint Ihr, ist soetwas Besorgnis erregend und und besteht dort Handlungsbedarf?
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Naja, sicherheitshalber habe ich mir gleich mal ein Ersatzteil bereit gelegt.
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Den ETrialMog Truck Trial mäßig eingeparkt.
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Vorgelege samt Steckackse demontiert. Leider ist mir dabei auch noch eine der acht Befestigungsschrauben im Vorgelge abgerissen.
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Danach den defekten Achsschenkel gegen einen neuen alten getauscht.
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Die abgerissene Schraube ließ sich glücklicher Weise nach dem Anbohren durch einen Linksausdreher doch noch gut entfernen.
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Und bei der Gelegenheit auch gleich die beiden leicht angeschlagenen Achsstreben gewechselt:
20230520_141110.JPG
 
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